Vemos lo queestá ocultobajo el acero

Por qué no aplicamos control por muestreo a las uniones críticas

El control por muestreo es estadística: se comprueban algunas soldaduras y a partir de ellas se concluye sobre todas las demás. En un equipo a presión eso significa transferirle a usted la probabilidad de un defecto no detectado: el fallo no se producirá en un laboratorio, sino en su sala de calderas. Nosotros hemos adoptado otra regla: cada unión crítica se examina con al menos dos métodos independientes y no existe control por muestreo.

Dos métodos en lugar de uno no duplican el papeleo, sino que solapan los puntos ciegos. El control por ultrasonidos detecta discontinuidades en el interior del metal, pero distingue mal las fisuras superficiales finas. Los líquidos penetrantes revelan precisamente esos defectos de superficie, aunque no dicen nada sobre la profundidad del cordón. La radiografía es sensible a la orientación del defecto: una fisura delgada situada en la dirección del haz puede pasar desapercibida.

Qué comprobamos en el acero antes de que entre en producción

Ningún método de control de una soldadura terminada corrige la situación si el metal ya era inadecuado desde el principio. Por eso mantenemos un laboratorio de recepción con espectrómetro de chispa y durómetro: la composición del metal se confirma con instrumentos y no solo con una anotación en el certificado del proveedor. Las mezclas de grados no se identifican a la vista, pero se manifiestan en servicio, en forma de menor resistencia a las temperaturas de trabajo.

El material estructural principal es acero de baja aleación, P355NL1 y P265GH, cuyo espesor tomamos un 30 % por encima del mínimo habitual en el sector. Para los componentes que trabajan a temperaturas elevadas empleamos los grados resistentes a la fluencia 13CrMo4-5 y X11CrMo5-1. El margen de espesor amplía la pérdida por corrosión que la estructura admite a lo largo de su vida y la hace menos sensible al desequilibrio térmico con carga variable.

Espectrómetro de chispa

Confirma la composición química de cada lote de metal y su conformidad con el grado declarado.

Durómetro

Comprueba las propiedades mecánicas e identifica el metal cuyo tratamiento térmico ha sido defectuoso.

Trazabilidad

Los resultados se vinculan al marcado de las piezas: más adelante se sabe con qué metal se fabricó cada componente de la caldera.

Cinco métodos de ensayos no destructivos y qué detecta cada uno

Los ensayos no destructivos permiten juzgar la calidad de una unión sin dañar el equipo. Los métodos se diferencian por la física en la que se apoyan y sirven para tareas distintas: los seleccionamos según el tipo de soldadura, su ubicación y su papel en la estructura, en lugar de aplicar una única técnica universal a todo.

Inspección visual

Se aplica al 100 % de las soldaduras. El examen con probetas patrón y galgas convierte la valoración en categorías medibles: mordedura, sobreespesor, geometría del cordón. Se registra en el libro de fábrica.

Control por ultrasonidos

Examen ultrasónico de las soldaduras críticas: revela defectos internos como discontinuidades, faltas de fusión e inclusiones de escoria.

Radiografía

Control radiográfico de las soldaduras longitudinales y circunferenciales críticas de las partes a presión, en el alcance que exige PED 2014/68/EU junto con EN 12952 y EN 12953. La película queda en la documentación como prueba.

Líquidos penetrantes

Los métodos de contraste de color y fluorescente localizan fisuras y poros superficiales, incluidos los de apertura muy pequeña.

Partículas magnéticas

Para piezas ferromagnéticas de geometría compleja en las que el acceso para otros métodos es limitado.

El control está integrado en el flujo de producción en lugar de acumularse al final. Las soldaduras longitudinales de la envolvente se examinan por ultrasonidos antes de que la estructura quede cerrada por el aislamiento y el revestimiento. Si solo se inspeccionara el equipo terminado, cualquier hallazgo obligaría a desmontar un conjunto, es decir, a incumplir un plazo, con la tentación añadida de hacer la vista gorda ante una desviación menor.

Por qué el ensayo hidráulico se realiza en todas las calderas y no sobre una muestra

El ensayo hidráulico es el único procedimiento que comprueba el equipo en su conjunto, con todas sus uniones trabajando a la vez. Cada caldera se carga a 1,5 × la presión de trabajo y se mantiene durante 10 minutos. El factor de uno y medio significa que la estructura se demuestra con margen: dispone de reserva para los regímenes de arranque, los golpes de ariete y las variaciones de carga.

El ensayo se realiza deliberadamente con agua: el líquido es prácticamente incompresible, de modo que, en caso de rotura, la energía no se libera de golpe; el procedimiento es seguro para el personal y apto para aplicarse a cada equipo. Nuestros bancos están dimensionados para el ensayo hidráulico hasta 40 bar y el ensayo neumático hasta 16 bar, por lo que nunca es necesario ensayar una caldera por secciones ni en las instalaciones del cliente.

El ensayo neumático de estanqueidad con aire o gas inerte se realiza como procedimiento opcional. Responde a otra pregunta: no a la resistencia, sino a la estanqueidad, cuando el agua en el circuito no resulta deseable o cuando hay que demostrar la hermeticidad de las uniones atornilladas y del circuito de gases. Si su proyecto lo requiere, incorporamos el ensayo al programa con antelación.

Cómo puede participar en la entrega y qué conviene comprobar en persona

La entrega es su oportunidad de ver el resultado antes de que el equipo salga de fábrica. Puede asistir personalmente o enviar a un inspector independiente: acordaremos la fecha de los ensayos y le facilitaremos acceso a los procedimientos y a los registros. La presencia del representante del cliente en el ensayo hidráulico resuelve la mayoría de las cuestiones que de otro modo surgirían más tarde: usted ve con sus propios ojos el manómetro, la duración del mantenimiento de la presión y el estado de las uniones.

Si el viaje a la fábrica no resulta posible, una comprobación con sentido sigue siendo viable sobre el papel. Contraste los certificados y los resultados del control de recepción del metal con el marcado de los planos, revise la lista de soldaduras críticas y confirme que cada una cuenta con informes de dos métodos independientes, y compare los parámetros del ensayo hidráulico con la presión de trabajo de su instalación.

Qué documentos quedan en su poder después del control

Los resultados del control solo significan algo cuando se registran y se le entregan. Todo lo medido pasa al libro de fábrica y a la documentación as-built: datos de material y certificación, resultados del examen visual, informes de control por ultrasonidos, radiografía, líquidos penetrantes y partículas magnéticas, actas de los ensayos hidráulico y neumático, registros de recubrimiento y actas de entrega.

Ese conjunto trabaja para usted después del suministro: en el registro y la inspección del equipo por el organismo notificado y las autoridades locales de equipos a presión, en la planificación del mantenimiento y en la investigación de incidentes y reclamaciones de garantía. Los informes originales permiten, años después, comparar el estado del metal y de las soldaduras con lo registrado en el momento de la fabricación, es decir, distinguir el desgaste natural de un defecto.

Estamos dispuestos a mostrarle por adelantado el programa de control de su pedido: qué soldaduras se clasifican como críticas, con qué métodos se examinarán, a qué presión se realizará el ensayo hidráulico y qué informes formarán parte del expediente documental. Eso permite alinear los requisitos de su propio servicio de inspección antes de que comience la fabricación.