La metalurgia paga dos veces la energía: una en el quemador y otra por la chimenea. Los hornos, los convertidores, los tostadores y las líneas de electrólisis desprenden cantidades enormes de calor de alto nivel, mientras que esas mismas plantas necesitan vapor para la hidrometalurgia, aire caliente para el secado de concentrados y agua caliente para naves que pueden estar en un clima severo. Nosotros cerramos ese ciclo.
Lo que los procesos metalúrgicos exigen a una instalación de calderas
Este es un entorno duro para los equipos a presión: gases cargados de polvo y químicamente activos, calor radiante, ciclos de horno y un plan de producción que nunca se detiene. Aquí las calderas forman parte de la línea de proceso y no son un servicio auxiliar situado en el borde del emplazamiento, y su disponibilidad se refleja en toneladas de producto.
- Fatiga térmica
- Una caldera de recuperación situada detrás de un convertidor soporta toda la variación de carga del horno, por lo que las superficies de calefacción se calculan según su programa real de trabajo y no según un valor medio.
- Ensuciamiento y abrasión
- La geometría de las superficies, la velocidad del gas y el acceso para la limpieza se eligen de modo que los depósitos no supongan una pérdida permanente de potencia, y los aceros con mayor contenido de cromo protegen las zonas de riesgo.
- Combustibles variables
- En un mismo emplazamiento pueden coincidir gases de proceso, fuelóleo, gas natural y combustibles sólidos, por lo que el volumen del hogar y los conjuntos de quemadores se dimensionan para el cambio entre ellos.
- Clima
- Los emplazamientos mineros suelen ser remotos y muy fríos. Los aceros resistentes al frío, los circuitos de circulación ampliados y las envolventes para exterior mantienen la instalación en marcha con temperaturas bajo cero extremas.
Primero la recuperación: calor gratuito de sus propios hornos
Los gases de salida de la tostación y la fundición abandonan el horno a 800–1200 °C. Las calderas de recuperación de calor PHOENIX y ECHO se sitúan en ese caudal y trasladan el calor a vapor, agua caliente o aceite térmico para el calentamiento del fuelóleo, la hidrometalurgia, la calefacción de naves o la generación eléctrica. La caldera no quema nada, por lo que el calor solo cuesta bombeo y mantenimiento.
En un emplazamiento típico de metalurgia no férrea esto elimina un 20–30% del combustible comprado y amortiza la instalación en 1,5–3 años, según el volumen de producción y las horas de funcionamiento del horno. Enfriar el gas antes de la etapa de depuración también facilita el cumplimiento de las exigencias ambientales en la chimenea.
Instalaciones con combustión para el proceso y la infraestructura
Vapor para el proceso
TOR, HERO y TRIPASS cubren la demanda estable de los circuitos de extracción, los autoclaves, el calentamiento de soluciones y los complejos de secado. PULSE y MIRA X atienden emplazamientos que necesitan vapor limpio o grandes caudales, mientras que PILLAR y RAPID ofrecen una fuente de arranque rápido para servicios intermitentes.
Agua caliente, agua sobrecalentada y aire
TRINITY y MEGA calientan trenes de laminación, plantas concentradoras y edificios de servicios; QUANT, QUANTUM, EON y MEGA X suministran agua sobrecalentada cuando la red necesita un mayor salto térmico. ZEPHYR, KENO, ROCK, MODUL y GUST calientan el aire de secado y las zonas de trabajo, ROOK y WARD alojan la instalación en el exterior, y MAGMA y CRUX atienden los circuitos de aceite.
Parámetros con los que puede planificar
- Vapor
- Desde 600 kW con RAPID hasta 154 MW con MIRA X a 25–220 t/h, 45 bar y 450 °C; PULSE mantiene vapor saturado hasta 12 bar y 180 °C.
- Calor residual
- PHOENIX hasta 30 MW a 25 bar y ECHO hasta 22 MW a 15 bar, ambos admisibles hasta 600 °C en el lado caliente.
- Agua caliente y sobrecalentada
- Hasta 50 MW a 16 bar y 115 °C con MEGA, y hasta 209 MW con MEGA X para redes de todo el emplazamiento.
- Aceite térmico y aire
- MAGMA y CRUX hasta 300 °C en un circuito sin presión; calentadores de aire de 50 kW a 1500 kW.
Mantener la instalación en servicio
En metalurgia, la vida útil depende de la química del agua y de la honestidad con la que se opera la unidad. DEGAS desgasifica el agua de alimentación, DRY y BUFFER se encargan de las purgas y los condensados, y BOOST o ECO reducen la temperatura de los gases de combustión para que el último calor aprovechable permanezca en el circuito.
CONTROL gobierna la unidad y el sistema de telemetría Digital Twin registra su comportamiento real: presión, temperatura, datos de los gases de combustión y arranques del quemador. Su equipo detecta las desviaciones semanas antes de que provoquen un disparo, programa el mantenimiento según las horas reales de funcionamiento y respalda con datos la garantía de por vida del intercambiador de calor y de los principales elementos portantes.
De los datos de partida a la puesta en marcha
- Inspección y datos
- Programa de funcionamiento del horno, composición, temperatura y volumen del gas, combustibles disponibles, análisis del agua e interfaz con el sistema de control.
- Cálculo
- Cálculo térmico y resistente frente al ciclo real, incluida la evaluación a fatiga de las calderas de recuperación situadas detrás de unidades cíclicas.
- Fabricación y pruebas
- Control del material de entrada, ensayos no destructivos de las soldaduras a presión y prueba hidráulica por encima de la presión de trabajo.
- Recepción
- EN 12952 y EN 12953 conforme a PED 2014/68/EU, práctica ASME bajo demanda, sistema de calidad ISO 9001 e inspección presenciada por un organismo notificado como TÜV si su proyecto lo requiere.
- Puesta en marcha y servicio
- Montaje supervisado, ajuste del quemador, sintonización del control, formación de los operadores y, después, mantenimiento bajo contrato de servicio.