La transformación de la madera convierte el calor en valor dos veces: seca madera, chapa y serrín, y prensa tableros a una temperatura de platos que debe mantenerse uniforme en todo el panel. Al mismo tiempo, la fábrica produce corteza, astillas y polvo que hay que gestionar. Las instalaciones de calderas alimentadas con esos residuos cubren ambos lados del balance y sacan el coste del combustible del producto.
Lo que una planta de transformación de la madera exige a su sala de calderas
El calor es una de las mayores partidas de coste en la producción de tableros y de papel, y además es un factor de calidad. Unos platos con unos pocos grados de desigualdad se traducen en variación de densidad, pérdida de resistencia a la flexión y alabeos, mientras que un secadero con oscilaciones de temperatura agrieta la chapa y la madera para cerillas.
La continuidad es la segunda exigencia. Las prensas, los secaderos y las máquinas de papel trabajan por turnos sin interrupciones, y una parada imprevista echa a perder el material que está en la línea además de la producción del turno. La instalación se selecciona con redundancia, alimentación automática de combustible y margen para lotes de combustible húmedo y olas de frío.
- Temperatura superficial uniforme
- Temperatura de platos y de secaderos uniforme en toda la superficie, sin zonas calientes ni frías.
- Combustible del propio proceso
- Corteza, serrín, astillas, recortes y pellets quemados directamente, con gas o gasóleo como respaldo.
- Combustible húmedo y mixto
- Combustión escalonada que quema corteza húmeda y finos dejando poco carbono en las cenizas.
- Seguridad frente al polvo y los incendios
- Manipulación del combustible, extracción de cenizas y circuitos de secado diseñados para evitar la acumulación de polvo.
- Límites de emisión
- Gestión de cenizas y depuración de los gases de combustión ajustadas a los límites de su permiso de explotación.
Convertir los residuos en energía propia de la fábrica
Una fábrica que quema sus propios residuos cierra el ciclo dos veces: deja de pagar por retirarlos y deja de comprar esa misma energía en forma de gas o gasóleo. La combustión escalonada quema la fracción orgánica con un bajo arrastre de cenizas, y la alimentación por tornillos y cintas dosifica el combustible según la carga del momento.
El mismo principio se aplica a escala de fábrica en la producción de pasta. La combustión de lejía negra y corteza devuelve al ciclo la energía del proceso y los productos químicos de cocción, por lo que la geometría del hogar, el circuito de pantallas y el diseño del suelo se proyectan en torno a una combustión completa y a una evacuación fiable del fundido.
Equipos para tableros, madera y papel
La mayoría de las plantas de madera necesita dos o tres fluidos a la vez, y la instalación resulta más fácil de operar cuando comparten un único sistema de control.
Aceite térmico para prensas y secaderos
MAGMA hasta 10 MW y CRUX hasta 10 MW mantienen la temperatura del fluido hasta 300°C en un circuito en fase líquida a presión prácticamente atmosférica. Eso proporciona un calentamiento uniforme de los platos sin el riesgo de fugas del vapor de alta presión, y la ausencia de cambio de fase prolonga la vida del lazo desde la caldera hasta la prensa. EXPAND y STORE asumen el volumen de expansión y de drenaje.
Vapor para cocción, evaporación y secado
TOR y TRIPASS cubren el colector de vapor hasta 0.7 y 15 bar, HERO añade alta presión en formato compacto, y PULSE suministra vapor saturado hasta 180°C. Las instalaciones acuotubulares MIRA X cubren trenes a escala de fábrica de 25 a 220 t/h, y PHOENIX o ECHO recuperan el calor de gases a hasta 600°C.
Agua caliente y aire caliente
CORE, SLIM, CORE DUO, TRINITY, BASE y MEGA calientan talleres, líneas de encolado y almacenes. ZEPHYR, KENO, LUMO y ROCK alimentan cámaras y hornos de secado con aire calentado a través de un intercambiador, de modo que el hollín no toca el material; MODUL y GUST cubren servicios temporales, y ROOK o WARD sitúan la sala de calderas en el exterior.
Fluidos, potencias y límites de funcionamiento
Estos son los límites de plataforma de las series; el punto de trabajo se obtiene de su balance de prensado y secado.
- Aceite térmico
- Hasta 10 MW, fluido hasta 300°C, en fase líquida y sin presión en el circuito.
- Vapor
- 0,6–154 MW, hasta 45 bar, saturado o sobrecalentado hasta 450°C, hasta 220 t/h.
- Agua caliente
- Hasta 50 MW y 16 bar, con temperatura de impulsión hasta 115°C, para calefacción y servicios.
- Aire caliente
- Hasta 1500 kW, directo o indirecto, para cámaras, secaderos rotativos y calefacción de talleres.
- Calor residual
- Hasta 30 MW a partir de gases de hasta 600°C, como vapor hasta 25 bar o como agua caliente.
Qué mantiene la instalación en servicio
La combustión de biomasa es exigente con el hogar y con la línea de combustible. El diseño de la parrilla y del refractario, la extracción de cenizas y la limpieza del hollín se ajustan al combustible del que usted realmente dispone, y el almacén de combustible, los tornillos y las cintas se dimensionan para el rango de humedad que se observa a lo largo del año.
En el lado del agua, DEGAS desgasifica el agua de alimentación, BUFFER retorna el condensado y DRY gestiona la purga, con una dosificación fijada a partir del análisis del agua. En los circuitos de aceite, las superficies se dimensionan para una velocidad alta que mantenga baja la temperatura de película. Los cuadros CONTROL modulan la potencia para que la caldera siga a la demanda en lugar de ciclar, y la telemetría Digital Twin señala pronto las desviaciones de rendimiento o de calidad del combustible.
Cómo desarrollamos un proyecto
La primera etapa es un balance térmico construido a partir de sus prensas, secaderos y edificios, con una imagen honesta del flujo de residuos disponible como combustible.
- Datos de partida
- Cargas de prensas y secaderos, parámetros del fluido, volúmenes y humedad de los residuos, combustible de respaldo y espacio disponible.
- Selección
- Serie, potencia y redundancia comparadas por inversión y coste de explotación, incluido el reparto entre biomasa y respaldo.
- Diseño y fabricación
- Planos de la caldera, de la manipulación del combustible y de los skids según EN 12952 o EN 12953 y PED 2014/68/EU.
- Pruebas en fábrica
- Pruebas hidráulicas, verificación de los lazos de control y ensayos funcionales conforme a ISO 9001 antes del envío.
- Puesta en marcha
- Ajuste del quemador y de la alimentación de combustible en todo el rango de carga, verificación de las cadenas de seguridad y formación de los operadores.