Las fábricas de piensos y las plantas de microbiología ejecutan procesos intensivos en calor con fuertes oscilaciones de carga. El acondicionamiento del grano y la granulación exigen vapor saturado seco a presión estable, mientras que la fermentación, el secado y la esterilización dependen de parámetros limpios y repetibles. Necesita una sala de calderas que mantenga esos parámetros en cada turno, y no solo a carga nominal.
Qué exigen estos procesos a la sala de calderas
El calor en una fábrica de piensos determina la calidad del gránulo acabado: la gelatinización del almidón, la temperatura de la matriz y de los rodillos, la eliminación de humedad y el control de patógenos dependen del estado del vapor que llega al proceso.
La sequedad del vapor importa más que la potencia instalada. Las gotas humedecen en exceso la harina y provocan apelmazamientos en el acondicionador, mientras que una caída de presión altera el régimen de tratamiento térmico o le cuesta un lote de esterilización.
- Acondicionamiento del grano
- El vapor saturado gelatiniza el almidón, mejora la disponibilidad de nutrientes y reduce la microflora patógena antes del prensado.
- Granulación y extrusión
- Unas temperaturas estables de matriz y de rodillos mantienen la densidad y la durabilidad del gránulo dentro de especificación.
- Secado
- La humedad sobrante abandona el producto para que pueda almacenarse largos periodos sin pérdida de valor nutritivo.
- Esterilización
- Los autoclaves, los depósitos de medios, las tuberías y los fermentadores reciben vapor de presión y temperatura definidas, sin pulsaciones.
- Limpieza y agua caliente
- El lavado y el agua caliente de proceso se abastecen de la misma instalación, normalmente mientras la producción está en su punto máximo.
Equipos adecuados para plantas de piensos y microbiología
La instalación se dimensiona según la demanda punta de vapor, la profundidad de las oscilaciones de carga y las horas a carga parcial, y después se decide entre una caldera con amplio rango de modulación y dos unidades en secuencia principal y de apoyo.
Calderas de vapor y generadores de vapor
Las calderas de tres pasos HERO cubren 0,3–5 t/h hasta 15 bar y 201 °C, y TRIPASS extiende el mismo principio a 1–16 t/h para plantas multilínea. PILLAR, con 0,1–0,5 t/h, y los generadores instantáneos PULSE y RAPID, con 0,12–8 t/h, alcanzan sus parámetros con rapidez, lo que conviene al trabajo a un solo turno y estacional. TOR cubre los servicios de baja presión hasta 0,7 bar y MIRA X las cargas mayores.
Aceite térmico, agua caliente y recuperación de calor
Cuando un secadero o una extrusora necesita más de lo que el vapor saturado puede dar en la práctica, las calderas de aceite térmico MAGMA y CRUX entregan 150–10 000 kW hasta 300 °C sin alta presión de circuito. CORE, CORE DUO y TRINITY atienden la calefacción y el agua sanitaria; PHOENIX y ECHO convierten de nuevo en vapor el calor de los gases de escape.
Vapor limpio para microbiología
El sistema de vapor se construye en dos capas. La separación en el calderín eleva la sequedad al 99,7% o más y mantiene fuera del colector las gotas que arrastran sólidos disueltos. Cuando el producto no debe entrar nunca en contacto con el agua de caldera, un convertidor o un generador de vapor limpio independiente alimentado desde la caldera principal suministra vapor de una pureza muy superior.
Fluidos, capacidad y rangos de funcionamiento
- Vapor saturado
- 0,1–16 t/h hasta 15 bar y 201 °C para acondicionamiento, granulación, esterilización y secado.
- Agua caliente
- 50–6000 kW hasta 6 bar y 115 °C para calefacción de edificios, agua sanitaria y circuitos de limpieza.
- Aceite térmico
- 150–10 000 kW hasta 300 °C para secado a alta temperatura y extrusión, con baja presión de circuito.
- Calor recuperado
- Unidades de recuperación hasta 15 t/h de vapor, dimensionadas según el caudal de gases disponible en la planta.
Fiabilidad y explotación diaria
Aquí la vida útil la decide sobre todo la química del agua. Un equipo de descalcificación y tratamiento, un desgasificador DEGAS y un régimen de purga controlado mantienen las incrustaciones y el oxígeno disuelto lejos de las superficies de calefacción. BOOST y ECO elevan el rendimiento, mientras que los depósitos BUFFER, STORE y EXPAND absorben los picos y limitan los ciclos del quemador.
La automatización CONTROL mantiene la presión en una banda estrecha y responde a un cambio de demanda en fracciones de segundo. La telemetría Digital Twin registra la modulación del quemador, la calidad del agua de alimentación, la temperatura de los gases de combustión y la purga, de modo que una desviación aparece como tendencia y no como una parada imprevista.
Cómo llevamos un proyecto
Primero pedimos los datos de proceso: demanda de vapor horaria y punta por línea, presión y temperatura de trabajo, retorno de condensado, combustible disponible en planta y espacio disponible. Después viene el balance térmico y, a continuación, un esquema con la justificación de la elección.
- Diseño y fabricación
- Equipos a presión según EN 12952 y EN 12953 y según PED 2014/68/EU, bajo un sistema ISO 9001 con registros documentados de materiales y soldaduras.
- Pruebas en fábrica
- Pruebas hidráulicas y funcionales antes del envío, con los ajustes del quemador y del control registrados para que el trabajo en obra parta de una configuración conocida.
- Montaje y puesta en marcha
- Supervisión en obra, ajuste del quemador a su combustible, configuración del tratamiento de agua y verificación de los dispositivos de seguridad.
- Explotación y asistencia
- Formación de operadores, planificación de repuestos y supervisión remota durante la primera campaña de producción y después de ella.