Madeira, Pasta e Papel

O que uma fábrica de madeira exige da sua central térmica

O calor é uma das maiores rubricas de custo na produção de painéis, placas e papel, e é também um fator de qualidade. Um prato com alguns graus de desvio traduz-se em variação de densidade, perda de resistência à flexão e empeno, enquanto um secador com temperatura instável fissura o folheado e a madeira para fósforos.

A continuidade é a segunda exigência. As prensas, os secadores e as máquinas de papel trabalham por turnos sem interrupções, e uma paragem não planeada inutiliza o material em linha, além da produção do turno. A instalação é selecionada com redundância, alimentação automática de combustível e margem para lotes de combustível húmido e períodos de frio.

Temperatura de superfície uniforme

Temperatura do prato e do secador uniforme em toda a área, sem zonas quentes nem frias.

Combustível do próprio processo

Casca, serradura, estilha, aparas e pellets queimados diretamente, com gás ou fuelóleo como reserva.

Combustível húmido e misto

Combustão faseada que queima casca húmida e finos deixando pouco carbono nas cinzas.

Segurança contra poeiras e incêndio

Manuseamento de combustível, remoção de cinzas e circuitos de secagem concebidos contra a acumulação de poeiras.

Limites de emissões

Tratamento de cinzas e limpeza dos gases de combustão ajustados aos limites da sua licença de exploração.

Transformar os resíduos na energia da própria fábrica

Uma fábrica que queima os seus próprios resíduos fecha o ciclo duas vezes: deixa de pagar para retirar os resíduos do local e deixa de comprar a mesma energia sob a forma de gás ou fuelóleo. A combustão faseada queima a fração orgânica com baixo arrastamento de cinzas, e a alimentação por sem-fim e por transportador doseia o combustível conforme a carga do momento.

O mesmo princípio se aplica à escala da fábrica na produção de pasta. A queima de lixívia negra e de casca devolve ao ciclo a energia de processo e os produtos químicos de cozimento, pelo que a geometria da fornalha, o circuito de tubos de proteção e o desenho da soleira são concebidos para uma combustão completa e um escoamento fiável do fundido.

Equipamento para painéis, madeira e papel

A maioria dos locais de processamento de madeira precisa de dois ou três fluidos em simultâneo, e a instalação é mais fácil de operar quando partilham um único sistema de controlo.

Óleo térmico para prensas e secadores

A MAGMA até 10 MW e a CRUX até 10 MW mantêm a temperatura do fluido até 300°C num circuito em fase líquida a uma pressão praticamente atmosférica. Isso dá um aquecimento uniforme do prato sem o risco de fuga do vapor de alta pressão, e a ausência de mudança de fase prolonga a vida do circuito, da caldeira à prensa. EXPAND e STORE asseguram o volume de expansão e de drenagem.

Vapor para cozimento, evaporação e secagem

TOR e TRIPASS cobrem o coletor de vapor até 0.7 e 15 bar, a HERO acrescenta alta pressão em formato compacto e a PULSE fornece vapor saturado até 180°C. As instalações aquotubulares MIRA X cobrem linhas à escala da fábrica de 25 a 220 t/h, e PHOENIX ou ECHO recuperam calor de gás até 600°C.

Água quente e ar quente

CORE, SLIM, CORE DUO, TRINITY, BASE e MEGA aquecem oficinas, linhas de colagem e armazéns. ZEPHYR, KENO, LUMO e ROCK alimentam câmaras e estufas com ar aquecido através de um permutador, de modo que nenhuma fuligem toca no material; MODUL e GUST cobrem serviços temporários, e ROOK ou WARD colocam a central térmica no exterior.

Fluidos, potências e limites de funcionamento

Estes são limites de plataforma da série; o ponto de funcionamento resulta do seu balanço de prensagem e secagem.

Óleo térmico

Até 10 MW, fluido até 300°C, fase líquida sem pressão no circuito.

Vapor

0,6–154 MW, até 45 bar, saturado ou sobreaquecido até 450°C, até 220 t/h.

Água quente

Até 50 MW e 16 bar, temperatura de ida até 115°C, para aquecimento e utilidades.

Ar quente

Até 1500 kW, direto ou indireto, para câmaras, tambores e aquecimento de oficinas.

Calor residual

Até 30 MW a partir de gases até 600°C, como vapor até 25 bar ou como água quente.

O que mantém a instalação em serviço

A queima de biomassa é exigente para a fornalha e para o percurso do combustível. O projeto da grelha e do refratário, a remoção de cinzas e a limpeza da fuligem são ajustados ao combustível que realmente tem, e o parque de combustível, os sem-fim e os transportadores são dimensionados para a gama de humidade observada ao longo do ano.

Do lado da água, a DEGAS desgaseifica a água de alimentação, o BUFFER devolve o condensado e o DRY trata a purga, com a dosagem definida a partir de uma análise da água. Nos circuitos de óleo, as superfícies são dimensionadas para velocidade elevada, de modo a manter baixa a temperatura de película. Os quadros CONTROL modulam a potência para que a caldeira acompanhe a procura em vez de ciclar, e a telemetria Digital Twin sinaliza cedo os desvios de rendimento ou de qualidade do combustível.

Como conduzimos um projeto

A primeira fase é um balanço térmico construído a partir das suas prensas, secadores e edifícios, com um retrato honesto do caudal de resíduos disponível como combustível.

Dados de partida

Cargas das prensas e dos secadores, parâmetros do fluido, volumes e humidade dos resíduos, combustível de reserva e espaço.

Seleção

Série, potência e redundância comparadas em investimento e custo de exploração, incluindo a repartição entre biomassa e reserva.

Projeto e fabrico

Desenhos da caldeira, do manuseamento de combustível e dos skids segundo a EN 12952 ou a EN 12953 e a PED 2014/68/EU.

Ensaios em fábrica

Ensaios hidráulicos, verificação das malhas de regulação e ensaios funcionais segundo ISO 9001 antes da expedição.

Entrada em serviço

Afinação do queimador e da alimentação de combustível em toda a gama de carga, prova das cadeias de segurança e formação de operadores.