Vemos o queestá ocultosob o aço

Por que não aplicamos controlo por amostragem às juntas críticas

O controlo por amostragem é estatística: verificam-se algumas das soldaduras e daí se extrai uma conclusão sobre todas as restantes. Num equipamento sob pressão, isso significa transferir para si a probabilidade de um defeito não detetado: a avaria ocorrerá não num laboratório, mas na sua central térmica. Adotámos uma regra diferente: cada junta crítica é examinada por, no mínimo, dois métodos independentes e não existe controlo por amostragem.

Dois métodos em vez de um não representam uma duplicação de papelada, mas a sobreposição de zonas cegas. Os ultrassons detetam descontinuidades no interior do metal, embora distingam mal as fissuras superficiais finas. O ensaio por líquidos penetrantes revela precisamente esses defeitos de superfície, mas nada diz sobre a profundidade da soldadura. A radiografia é sensível à orientação do defeito: uma fissura fina alinhada com o feixe pode passar despercebida.

O que verificamos no aço antes de entrar em produção

Nenhum método de controlo de uma soldadura acabada salva a situação se o metal estava errado desde o início. É por isso que mantemos um laboratório de inspeção de receção com espectrómetro de faísca e durómetro: a composição do metal é confirmada instrumentalmente e não apenas por uma inscrição no certificado do fornecedor. Aços trocados não se identificam visualmente, mas manifestam-se em serviço — como resistência reduzida às temperaturas de trabalho.

O principal material estrutural é o aço de baixa liga, P355NL1 e P265GH, cuja espessura adotamos 30% acima do mínimo praticado no setor. Para os componentes que operam a temperaturas elevadas utilizamos os aços resistentes à fluência 13CrMo4-5 e X11CrMo5-1. A margem na espessura aumenta a perda por corrosão que a estrutura tolera ao longo da sua vida e torna-a menos sensível ao desequilíbrio térmico sob carga variável.

Espectrómetro de faísca

Confirma a composição química de cada lote de metal e a sua conformidade com o aço declarado.

Durómetro

Verifica as propriedades mecânicas e identifica metal cujo tratamento térmico não correu bem.

Rastreabilidade

Os resultados são associados à marcação das peças: mais tarde é possível saber de que metal foi feito um determinado componente da caldeira.

Cinco métodos de ensaios não destrutivos e o que cada um deteta

Os ensaios não destrutivos permitem avaliar a qualidade de uma junta sem danificar a unidade. Os métodos distinguem-se pelos princípios físicos em que se baseiam e adequam-se a tarefas diferentes: selecionamo-los em função do tipo de soldadura, da sua localização e do seu papel na estrutura, em vez de aplicar uma técnica universal a tudo.

Inspeção visual

Aplicada a 100% das soldaduras. O exame com padrões de referência e calibradores converte a avaliação em categorias mensuráveis: mordedura, sobreposição, geometria do cordão. Registada no livro de registo do fabricante.

Ensaio por ultrassons

O exame por ultrassons das soldaduras críticas revela defeitos internos: descontinuidades, falta de fusão e inclusões de escória.

Radiografia

Controlo radiográfico das soldaduras longitudinais e circunferenciais críticas dos componentes sob pressão, na extensão exigida pela PED 2014/68/EU com a EN 12952 e a EN 12953. A película permanece na documentação como prova.

Ensaio por líquidos penetrantes

Os métodos de contraste de cor e fluorescente localizam fissuras e poros superficiais, incluindo os de abertura muito reduzida.

Ensaio por partículas magnéticas

Para peças ferromagnéticas de geometria complexa, onde o acesso para outros métodos é limitado.

O controlo está integrado no fluxo produtivo, em vez de ser concentrado no fim. As soldaduras longitudinais do corpo são examinadas por ultrassons antes de a estrutura ser fechada pelo isolamento e pelo revestimento. Se apenas a unidade acabada fosse inspecionada, qualquer indicação obrigaria a desmontar um conjunto — ou seja, prazo perdido e a tentação de fechar os olhos a um desvio menor.

Por que o ensaio hidráulico é realizado em todas as caldeiras e não por amostragem

O ensaio hidráulico é o único procedimento que verifica a unidade no seu conjunto, com todas as juntas a trabalhar em simultâneo. Cada caldeira é carregada a 1,5 × a pressão de trabalho e mantida durante 10 minutos. O fator de uma vez e meia significa que a estrutura se comprova com margem: dispõe de reserva para os regimes de arranque, para o golpe de aríete e para as oscilações de carga.

O ensaio é deliberadamente realizado com água: o líquido é praticamente incompressível, pelo que, em caso de rotura, a energia não é libertada de uma só vez — o procedimento é seguro para o pessoal e adequado à aplicação em todas as unidades. As nossas bancadas estão dimensionadas para ensaio hidráulico até 40 bar e ensaio pneumático até 16 bar, pelo que nunca é necessário ensaiar uma caldeira por secções ou nas instalações do cliente.

O ensaio pneumático de estanquidade com ar ou gás inerte é realizado como procedimento opcional. Responde a uma pergunta diferente: não à resistência, mas à estanquidade, nos casos em que a água no circuito é indesejável ou em que é preciso demonstrar a vedação das juntas aparafusadas e do percurso dos gases. Se o seu projeto o exigir, integramos antecipadamente o ensaio no programa.

Como pode participar na entrega e o que vale a pena verificar pessoalmente

A entrega é a sua oportunidade de ver o resultado antes de a unidade sair da fábrica. Pode estar presente pessoalmente ou enviar um inspetor independente: combinamos a data dos ensaios e damos acesso aos procedimentos e aos registos. A presença do representante do cliente no ensaio hidráulico resolve a maioria das questões que de outro modo surgiriam mais tarde — vê com os seus próprios olhos o manómetro, a duração da manutenção da pressão e o estado das juntas.

Se uma viagem à fábrica não for possível, continua a ser viável uma verificação séria em papel. Confronte os certificados e os resultados da inspeção de receção do metal com as marcações nos desenhos, percorra a lista de soldaduras críticas e confirme que cada uma tem relatórios de dois métodos independentes, e compare os parâmetros do ensaio hidráulico com a pressão de trabalho do seu sistema.

Que documentos ficam consigo após o controlo

Os resultados do controlo só significam algo depois de registados e entregues a si. Tudo o que é medido entra no livro de registo do fabricante e na documentação final: dados dos materiais e da certificação, resultados do exame visual, relatórios dos ensaios por ultrassons, radiográficos, por líquidos penetrantes e por partículas magnéticas, relatórios dos ensaios hidráulico e pneumático, registos de pintura e autos de entrega.

Esse conjunto trabalha a seu favor após a entrega: no registo e na inspeção do equipamento pelo organismo notificado e pelas autoridades locais competentes em equipamentos sob pressão, no planeamento da manutenção e na investigação de incidentes e de reclamações em garantia. Os relatórios originais permitem, anos mais tarde, comparar o estado do metal e das soldaduras com o que foi registado no momento do fabrico — isto é, distinguir o desgaste natural de um defeito.

Estamos disponíveis para lhe mostrar antecipadamente o programa de controlo da sua encomenda: quais as soldaduras classificadas como críticas, por que métodos serão examinadas, a que pressão será realizado o ensaio hidráulico e que relatórios integrarão o conjunto documental. Isso permite alinhar as exigências da sua própria equipa de inspeção antes do início da produção.