Sete etapas defabrico

Porque é que o prazo se compõe de sete etapas e não de uma única data

Algumas operações decorrem em paralelo, outras rigorosamente em sequência: não se corta aço antes de a documentação estar aprovada, nem se fecha a virola com revestimento antes de as soldaduras terem passado na inspeção. A divisão em etapas existe para o seu planeamento: permite ver quando ainda é possível introduzir uma alteração sem perder tempo e quando isso implica refazer peças já concluídas.

Engenharia

Projeto e preparação de materiais — 5–14 e 3–5 dias. É aqui que se definem a geometria, os aços e os planos de corte.

Serralharia e soldadura

Virola e permutador de calor — 10–20 dias. A etapa mais longa: é aqui que se forma o invólucro que retém a pressão.

Montagem

5–10 dias para a fornalha, a zona convectiva, as portas, o isolamento, o revestimento, as escadas e as plataformas.

Ensaios

2–4 dias para o ensaio hidráulico, a radiografia das soldaduras críticas e a verificação de estanquidade.

Acabamento e expedição

Pintura e embalagem — 3–5 dias, seguidos da expedição e da montagem segundo o plano logístico acordado.

O que acontece antes do primeiro corte de aço

As duas primeiras etapas nunca aparecem nas fotografias das oficinas e, no entanto, decidem se a caldeira corresponderá aos seus regimes de exploração. Um erro de cálculo não se compensa com boa soldadura, tal como um erro na escolha do aço não se compensa com uma montagem rigorosa.

Projeto e engenharia: 5–14 dias

O trabalho começa com os cálculos térmicos e de resistência para os seus parâmetros: potência, pressão, temperatura, combustível e perfil de carga. A equipa de projeto constrói depois um modelo 3D em Inventor e emite a documentação em que cada peça está marcada. Essa marcação permite rastrear de que chapa foi feita cada peça.

Análise FEA

A análise de tensões e deformações revela zonas de concentração de tensões ainda antes de qualquer fabrico.

Cálculo à pressão

As espessuras de parede são confirmadas por cálculo para a pressão de trabalho e de ensaio, e não escolhidas por analogia.

Aprovação com o cliente

Aprova o desenho de conjunto, a posição das tubuladuras e o lado de manutenção antes de a produção começar.

Preparação dos materiais: 3–5 dias

O aço para equipamentos sob pressão passa pelo controlo de receção antes de ser libertado para produção: verificamos a certificação segundo a EN 10028-2 e confirmamos instrumentalmente a composição real do metal. O corte é executado em máquinas de plasma CNC e laser, com uma tolerância de ±0,5 mm. A precisão poupa tempo mais tarde: as peças ajustam-se sem acertos no local e as folgas mantêm-se dentro do intervalo para o qual os procedimentos de soldadura foram qualificados.

Certificado de material

O lote é aceite com rastreabilidade até à corrida; os dados transitam para a documentação da caldeira.

Análise espetral

Exclui a mistura de aços, que não é identificável visualmente.

Controlo do corte

As dimensões das peças e a preparação dos bordos são verificadas face aos planos de corte antes da passagem à oficina de soldadura.

Como uma chapa plana se transforma numa virola que suporta pressão

O fabrico da virola e do permutador de calor demora 10–20 dias: calandragem, quinagem e soldadura. As costuras longitudinais são executadas por soldadura automática por arco submerso — a máquina mantém constantes a corrente, a velocidade de avanço e a alimentação de fio ao longo de todo o comprimento da junta, pelo que a qualidade não depende do cansaço do soldador. Para costuras longas, isso é decisivo: são elas que suportam a carga principal da pressão.

Verificamos a geometria enquanto a estrutura ainda está acessível para medição. Um desvio numa virola que agora se corrige obrigaria a desmontar o conjunto depois de instalados os componentes interiores. Por essa razão, a virola só passa à montagem depois de fechados três pontos.

Geometria após a montagem

Diâmetros, ovalização, alinhamento e dimensões lineares são verificados face ao desenho.

Ultrassons nas soldaduras longitudinais

Os ultrassons confirmam a ausência de defeitos internos nas juntas solicitadas.

Inspeção visual

As soldaduras são examinadas face a padrões de referência e calibres; o resultado fica registado nos documentos.

Montagem: o que transforma um invólucro sob pressão num produto acabado

Para a montagem contam-se cinco a dez dias. Instalam-se a fornalha, a zona convectiva e as portas, aplicam-se o isolamento térmico e o revestimento e montam-se as escadas e as plataformas de manutenção. Esta etapa decide a facilidade de convivência com a caldeira: a posição das plataformas e das portas de acesso determina o tempo gasto na limpeza das superfícies de aquecimento. Uma porta que não veda significa entrada de ar e perda de rendimento.

A inspeção resume-se aqui a três aspetos: as folgas nas juntas aparafusadas, a qualidade do isolamento e a conformidade da unidade com o desenho. Este último ponto é verificado antes da pintura — uma discrepância é mais difícil de encontrar sob o esmalte e, em obra, transforma-se num problema de montagem.

Porque é que os ensaios ocupam 2–4 dias próprios no planeamento

A caldeira é submetida a um ensaio hidráulico a 1,5 × a pressão de trabalho, as soldaduras críticas são radiografadas e a estanquidade é confirmada por ensaio pneumático. Não combinamos este trabalho com a montagem: os ensaios são o único momento em que a unidade pode ser solicitada no seu conjunto nas bancadas da fábrica, e não na sua central térmica.

Se a inspeção detetar um desvio, o troço defeituoso de soldadura é removido e novamente soldado, repetindo-se depois a verificação na íntegra. Devolver a unidade à secção anterior pode adiar a data de expedição — e isso é preferível a expedir uma unidade com uma soldadura não verificada.

Pintura, embalagem e expedição: como a caldeira chega no estado previsto no projeto

Pintura e embalagem: 3–5 dias

Antes da pintura, a superfície é submetida a decapagem por granalhagem ao grau Sa 2½. A aderência é determinada pela preparação da superfície: tinta aplicada sobre carepa de laminagem destaca-se logo nas primeiras épocas de funcionamento. Aplicam-se depois o primário e o acabamento adequados às condições de exploração — revestimentos resistentes ao calor nas zonas quentes e resistentes aos ácidos em atmosferas agressivas.

Perfil da superfície

A rugosidade da superfície é verificada antes da aplicação do primário.

Espessura do revestimento

Medida camada a camada: pouca espessura encurta a vida do revestimento, espessura em excesso conduz a fissuração.

Aderência

Confirma que o revestimento durará a vida prevista, em vez de se destacar nos primeiros ciclos térmicos.

Expedição e montagem: segundo o plano logístico acordado

O modo de transporte é escolhido em função das dimensões da unidade e do itinerário: rodoviário ou ferroviário. Os tempos, aqui, são ditados pela logística e pela prontidão da obra, pelo que os calculamos para a sua morada. A montagem com acompanhamento técnico e a colocação em serviço são executadas pelos nossos próprios engenheiros — as mesmas pessoas que respondem pelo projeto. Em obra concluem-se a entrega, as verificações de montagem e o auto de colocação em serviço.

Como a encomenda é transferida entre oficinas e o que fica consigo na documentação

A transição entre etapas é o ponto onde a informação mais se perde. Cada transferência é formalizada: a secção seguinte recebe não «um lote de peças», mas um conjunto marcado de acordo com a documentação, juntamente com os resultados de inspeção da etapa anterior. A oficina de pintura só recebe uma unidade depois de os ensaios estarem encerrados.

Tudo o que é medido ao longo do percurso entra no dossiê de fabrico do fabricante e na documentação final: dados de material e de certificação, relatórios de inspeção e de ensaio, registos de revestimento, desenhos tal como construído e os autos de entrega e de colocação em serviço. Com esse conjunto satisfaz o organismo notificado e as autoridades locais para equipamentos sob pressão, e pode fundamentar qualquer reclamação de garantia.