22,000 m²sob um sóteto

O que significa, na prática, 22 000 m² sob um só teto

A área, por si só, não garante nada; conta o que a ocupa. A unidade está organizada como um percurso ininterrupto do produto: oficinas de serralharia, postos de soldadura, montagem, pintura, armazéns e bancadas de ensaio situam-se no mesmo local e estão ligados numa única cadeia tecnológica. Entre operações, a peça nunca sai das instalações.

Para si, isto é uma questão de responsabilidade e de prazo. Quando o corte, a soldadura, a pintura e os ensaios são executados por subcontratados diferentes, cada transferência custa dias de logística e dilui responsabilidades: a discussão sobre quem originou o desvio acaba, normalmente, por ser paga pelo cliente. Aqui, uma única organização responde pela caldeira, da chapa de aço ao relatório de ensaio assinado.

Porque é que uma precisão de corte de ±0,5 mm conta muito antes da soldadura

A qualidade de uma caldeira define-se na primeira operação. Um erro de corte não desaparece: transforma-se numa folga de junta que depois tem de ser preenchida com metal depositado. Excesso de metal na costura significa maior aporte térmico, tensões residuais mais elevadas e risco de deformar a virola. Por isso garantimos a precisão na fase de corte, em vez de acertar as peças mais tarde.

Plasma CNC, duas máquinas

Corte de chapa até 80 mm de espessura com precisão de ±0,5 mm — a ferramenta principal para os componentes das virolas e para as peças de parede espessa que trabalham sob pressão.

Corte laser, uma máquina

Corte de precisão de chapa fina e de perfis complexos: revestimentos, componentes de condutas de gases e de ar, peças com furos de posicionamento.

A divisão entre plasma e laser não é duplicação, mas economia. Não faz sentido cortar chapa espessa com laser, tal como é um desperdício passar pela máquina de plasma chapa fina de revestimento cheia de furos. A operação certa assegura ao mesmo tempo precisão e eficiência de custo: os planos de encaixe são otimizados e menos sucata de chapa significa menos aço no preço da caldeira.

Calandragem e soldadura: como nasce uma virola até 4 m de diâmetro

Depois do corte, a chapa plana transforma-se num cilindro. Quatro calandras conformam virolas até 4 m de diâmetro, o que cobre toda a gama corrente e a maioria dos projetos por medida. A qualidade da calandragem determina a uniformidade com que os bordos se encontram na costura longitudinal: quanto mais rigorosa a geometria, mais constante é a penetração. A soldadura, aqui, divide-se por finalidade.

Soldadura por arco submerso, seis postos

Soldadura automatizada das costuras longitudinais das virolas. A máquina mantém os parâmetros definidos ao longo de todo o comprimento da junta, independentemente do turno ou do cansaço do operador.

Soldadura MIG/MAG, 18 postos

Soldadura semiautomática das costuras de montagem e dos componentes acoplados: tubuladuras, apoios, suportes e tubagens, onde é necessário acesso a espaços confinados.

A proporção entre os postos reflete a estrutura do trabalho: as costuras longas e críticas não são muitas, mas são elas que determinam a vida útil do produto, razão pela qual ficam entregues à automação. As costuras que suportam pressão são executadas por soldadores qualificados e a inspeção fica a cargo dos nossos próprios técnicos de ensaios não destrutivos — não chamados para a receção, mas presentes no processo a todo o momento.

Preparação de superfície e pintura: porque levamos o aço ao grau Sa 2½

Um revestimento agarra-se à preparação, não à tinta. Se ficarem carepa de laminagem e vestígios de corrosão na superfície, qualquer revestimento se destaca nas primeiras épocas de funcionamento, por mais caro que tenha sido. Três câmaras de decapagem por granalhagem preparam a superfície ao grau Sa 2½: o aço ganha limpeza e a rugosidade necessária à aderência.

Duas cabinas de pintura trabalham com revestimentos resistentes ao calor e aos ácidos e estão equipadas com secagem forçada. Os produtos resistentes ao calor são aplicados junto às zonas quentes; os resistentes aos ácidos, onde se pode formar condensado dos gases de combustão. A secagem forçada não existe por causa da rapidez: cura o revestimento em condições controladas, e não com a humidade que a oficina tiver nesse dia.

Ensaios: 40 bar em hidráulico e 16 bar em pneumático antes da expedição

Nenhum produto sai da fábrica sem ensaio. Cinco bancadas significam que os ensaios decorrem sem filas de espera e sem qualquer tentação de abreviar o procedimento em nome do plano de expedição: os ensaios hidráulicos realizam-se até 40 bar e os pneumáticos até 16 bar. O ensaio hidráulico confirma a resistência e a estanquidade das partes sob pressão; o pneumático, a estanquidade do circuito de gases e de ar.

O resultado é registado num relatório que integra o dossiê de fabrico e lhe é entregue com a caldeira. Pode assistir aos ensaios nas nossas instalações, pessoalmente ou através do seu organismo de inspeção técnica. Isso sai mais barato do que descobrir uma fuga depois da instalação: corrigir um defeito na oficina leva horas; em obra leva semanas e obriga a desmontar tubagens.

420 pessoas: quem constrói efetivamente a sua caldeira

As máquinas não funcionam sozinhas. A estrutura da equipa de produção reflete o ciclo completo: projetistas que desenvolvem o produto e o adaptam às suas condições; operadores de CNC que preparam os planos de encaixe; soldadores qualificados para tipos específicos de junta; técnicos de ensaios não destrutivos; engenheiros de comissionamento e de assistência que se deslocam à obra.

Manter o gabinete de projeto dentro da fábrica resolve um problema prático: uma dúvida sobre um desenho fecha-se em horas, e não em semanas de correspondência, e uma alteração que solicite durante a aprovação chega ao produto sem custar tempo. Os engenheiros de comissionamento, integrados no mesmo circuito, conhecem a construção da caldeira desde a fase de montagem, e a experiência recolhida no terreno regressa ao projeto.

Até 1 000 caldeiras por ano: como se forma o seu prazo

A capacidade nominal da unidade é de até 1 000 caldeiras por ano. Um volume desta ordem dá-lhe aquilo que as oficinas de pequena série não conseguem: operações estabilizadas com resultados repetíveis e custos de ferramentas diluídos por uma série. Ao mesmo tempo, as unidades por medida até 60 MW passam pelas mesmas naves e pelas mesmas bancadas de ensaio. O prazo depende do afastamento do produto face a um projeto comprovado, pelo que o indicamos por tipo de encomenda:

Modelo de catálogo

60–90 dias. O projeto está definido, o material está em armazém e o trabalho começa pelo corte.

Modelo padrão adaptado

75–120 dias. Um modelo base com alterações para a instalação: ligações, implantação, comando.

Projeto por medida

90–180 dias. Um projeto desenvolvido a partir do seu caderno de encargos técnico, com cálculos e aprovação de desenhos.

Fabrico segundo desenhos do cliente

120–240 dias. Fabrico segundo a sua documentação, incluindo uma análise de fabricabilidade.

Peças de reserva

30–90 dias. Componentes e conjuntos individuais, incluindo para equipamento já em serviço.

A amplitude dentro de cada tipo é determinada por fatores concretos: o tempo que a aprovação dos desenhos demora do seu lado, os itens fora de norma na especificação, o âmbito dos ensaios em fábrica e as exigências quanto à documentação. Fixamos a data no contrato assim que essas questões ficam fechadas e, a partir daí, trabalhamos dentro dela. Se precisar do equipamento mais cedo, diga-o antes da assinatura.