As fábricas de rações e as unidades de microbiologia executam processos intensivos em calor, com variações de carga acentuadas. O condicionamento do cereal e a granulação exigem vapor saturado seco a pressão constante, enquanto a fermentação, a secagem e a esterilização dependem de parâmetros limpos e repetíveis. Precisa de uma casa das caldeiras que mantenha esses parâmetros em todos os turnos e não apenas à carga nominal.
O que estes processos exigem da casa das caldeiras
Numa fábrica de rações o calor determina a qualidade do granulado final: a gelatinização do amido, a temperatura da matriz e dos rolos, a remoção da humidade e o controlo de agentes patogénicos resultam todos do estado do vapor que chega ao processo.
A secura do vapor conta mais do que a potência instalada. As gotículas humedecem em excesso a farinha e provocam a formação de crostas no condicionador, enquanto uma queda de pressão altera o regime de tratamento térmico ou custa um lote de esterilização.
- Condicionamento do cereal
- O vapor saturado gelatiniza o amido, melhora a disponibilidade dos nutrientes e suprime a microflora patogénica antes da prensagem.
- Granulação e extrusão
- Temperaturas estáveis da matriz e dos rolos mantêm a densidade e a durabilidade do granulado dentro da especificação.
- Secagem
- A humidade excedente sai do produto, o que permite armazená-lo durante longos períodos sem perda de valor nutricional.
- Esterilização
- As autoclaves, os recipientes de meios de cultura, as tubagens e os fermentadores recebem vapor de pressão e temperatura definidas, sem pulsação.
- Limpeza e água quente
- A lavagem das instalações e a água quente de processo recorrem à mesma instalação, normalmente com a produção no seu pico.
Equipamento adequado a fábricas de rações e microbiologia
A instalação é dimensionada pelo consumo de vapor de pico, pela amplitude das variações de carga e pelas horas passadas a carga parcial, e depois repartida entre uma caldeira com ampla gama de regulação e duas unidades em sequência de cascata.
Caldeiras de vapor e geradores de vapor
As caldeiras de três passagens HERO cobrem 0,3–5 t/h até 15 bar e 201 °C, e a TRIPASS estende o mesmo princípio a 1–16 t/h para instalações com várias linhas. A PILLAR, com 0,1–0,5 t/h, e os geradores de passagem única PULSE e RAPID, com 0,12–8 t/h, atingem rapidamente os parâmetros, o que se adequa a trabalho de um turno e sazonal. A TOR cobre serviços de baixa pressão até 0,7 bar e a MIRA X as maiores cargas.
Óleo térmico, água quente e recuperação de calor
Quando um secador ou uma extrusora precisa de mais do que o vapor saturado pode dar na prática, as caldeiras de óleo térmico MAGMA e CRUX fornecem 150–10 000 kW até 300 °C sem alta pressão de circuito. CORE, CORE DUO e TRINITY servem o aquecimento ambiente e as águas sanitárias; PHOENIX e ECHO convertem o calor do ar de exaustão novamente em vapor.
Vapor limpo para microbiologia
O sistema de vapor é construído em duas camadas. A separação no interior do corpo cilíndrico eleva o título a 99,7% e acima, mantendo fora do coletor as gotículas que transportam sólidos dissolvidos. Quando o produto nunca pode contactar com a água da caldeira, um conversor ou um gerador de vapor limpo separado, alimentado pela caldeira principal, fornece vapor de pureza muito superior.
Fluidos, capacidade e gamas de funcionamento
- Vapor saturado
- 0,1–16 t/h até 15 bar e 201 °C para condicionamento, granulação, esterilização e secagem.
- Água quente
- 50–6000 kW até 6 bar e 115 °C para aquecimento de edifícios, águas sanitárias e circuitos de limpeza.
- Óleo térmico
- 150–10 000 kW até 300 °C para secagem a alta temperatura e extrusão, a baixa pressão de circuito.
- Calor recuperado
- Unidades de recuperação de calor até 15 t/h de vapor, dimensionadas pelo caudal de gases disponível na instalação.
Fiabilidade e operação diária
Aqui a vida útil é determinada sobretudo pela química da água. Uma unidade de amaciamento e tratamento, um desgaseificador DEGAS e um regime de purga controlada mantêm as incrustações e o oxigénio dissolvido afastados das superfícies de aquecimento. BOOST e ECO aumentam o rendimento, enquanto os depósitos BUFFER, STORE e EXPAND absorvem os picos e limitam os ciclos do queimador.
A automação CONTROL mantém a pressão numa banda estreita e responde a uma variação de consumo em frações de segundo. A telemetria Digital Twin regista a modulação do queimador, a qualidade da água de alimentação, a temperatura dos gases de combustão e a purga, pelo que um desvio se manifesta como tendência e não como paragem não planeada.
Como executamos um projeto
Pedimos primeiro os dados de processo: consumo de vapor horário e de pico por linha, pressão e temperatura de serviço, retorno de condensados, combustível disponível e espaço existente. Segue-se o balanço térmico e depois um esquema com a justificação da escolha.
- Projeto e fabrico
- Equipamento sob pressão segundo EN 12952 e EN 12953 e PED 2014/68/EU, sob um sistema ISO 9001, com registos documentados de materiais e de soldadura.
- Ensaios em fábrica
- Ensaios hidráulicos e funcionais antes da expedição, com os ajustes do queimador e do comando registados, para que o trabalho em obra comece de uma configuração conhecida.
- Montagem e entrada em serviço
- Supervisão em obra, afinação do queimador ao seu combustível, configuração do tratamento de água e verificação dos dispositivos de segurança.
- Operação e assistência
- Formação dos operadores, planeamento de peças de reserva e monitorização remota durante a primeira campanha de produção e depois dela.